第211章 国产通信设备质量提升行动(第2页)

技术科提出 “人工补焊” 方案，被质检科否决：“补焊无法解决批量生产的工艺缺陷。” 小李建议启用刚到货的超声波焊接机，却遭到老技工的反对：“机器不如人的手感准。” 她没有争辩，带着老技工做对比实验：手工焊接的焊点合格率 89%，机器焊接达到 98%，数据面前，反对声渐渐消失。

三、流水线上的标尺

为建立全流程管控体系，小李参与制定《通信设备三级检验规程》。她在装配线旁架设固定显微镜，要求每个焊点必须通过 “三镜检测”：初检用 10 倍放大镜，复检用 30 倍体视镜，终检用 40 倍金相显微镜。这个标准让老技工们叫苦不迭，直到某天，老王师傅在显微镜下发现自己漏焊的一根发丝般的导线 —— 那可能导致高频信号衰减 2%。

原材料检验环节更显严苛。当上海发来的一批电子管参数离散度超标，小李带着团队在实验室熬了三天，用国产替代材料重新烧制阴极，最终将参数波动控制在 ±1.5% 以内。她的检验记录本上，密密麻麻记着 57 家供应商的元件特性曲线，每页都有不同颜色的批注。

四、返修区的涅盘

5 月 20 日，首批召回的 300 台电台进入返修车间。小李蹲在地上，看着工人们拆解设备，突然发现故障电路板的设计图纸上，电源滤波电容的位置与实际焊点存在 2 毫米偏差 —— 这是设计与工艺衔接的漏洞。她立即联系技术科，在图纸上用红笔标注 “元件布局须考虑焊接操作空间”，这个建议后来成为《通信设备结构设计规范》的重要条款。

在返修过程中，小李发明了 “故障代码速查表”，用不同颜色的标签区分焊接、元件、设计三类问题。当第 200 台返修电台通过 72 小时老化测试，她发现自己的白手套已磨破指尖，而速查表上的红色标签（代表设计问题）越来越少。

五、计量室的砝码

6 月，新落成的计量室迎来首批精密仪器，小李主动申请校准设备。在标定示波器时，她发现进口设备的时基精度存在系统误差，立即联系南京计量院，用国产标准信号源重新校准，这个举动让全厂的检测数据可靠性提升 30%。