第895章 低温联动测试(第2页)

转动阻力的 “低温校验”。小王按 “低速转动→完整联动→数据记录” 的步骤测试：1低速转动：手动转动齿轮轴（转速 1 转 / 分钟），无卡顿感，扭矩测试仪显示阻力从 3.9n? 缓慢升至 4.3n?（增加 16.2%，≤19%）；2完整联动：输入正确密码（7 步流程），齿轮组完整联动，解锁过程耗时 27 秒（常温下 25 秒，增加 8%，在可接受范围），转动阻力稳定在 4.3n?；3反复测试：连续测试 19 次转动（模拟外交人员多次使用），阻力波动 ±0.1n?，无明显增大或卡顿，最后一次测试阻力 4.2n?（增加 13.5%），仍达标。“太好了！转动阻力增加 13.5%，没超 19%，而且越转越顺，719 号润滑脂在低温下没失效。” 老赵拍了下手，老周补充：“我们还测了‘低温恢复’—— 将样品放回 25c环境，19 分钟后转动阻力恢复至 3.7n?，和初始值一致，证明低温没对齿轮造成永久性影响。”

静态测试的 “问题排查”。测试中发现一个小问题：样品取出后，箱体底部有少量冷凝水（因箱内空气遇常温凝结）。老周拆开箱体检查，发现是 “排水孔堵塞”（低温下灰尘冻结堵塞），导致冷凝水无法排出。“这个问题得解决，不然纽约冬季使用时，冷凝水结冰可能影响齿轮转动。” 老周用细铁丝疏通排水孔，并用 “疏水涂层”（聚四氟乙烯材质）处理孔内壁，避免再次堵塞。小王记录：“48 小时静态测试，齿轮转动阻力增加 13.5%（≤19%），无卡顿，箱体排水孔堵塞已处理，其余正常。”

三、反复低温循环测试：动态冻融下的 “稳定性验证”（1971 年 7 月 5 日 9 时 - 7 月 10 日 9 时）

9 时，静态测试达标后，团队立即启动反复低温循环测试 —— 核心是模拟纽约冬季 “昼夜温差”（夜间 - 17c、白天 25c），按 “-17c冷冻 12 小时→25c常温 6 小时” 的周期，重复 19 次，验证齿轮在动态冻融下的稳定性（无变形、无卡滞）、润滑脂性能（无硬化、无流失）。测试过程中，团队每完成 3 次循环就检测一次，经历 “初期稳定→中期小波动→后期恢复”，人物心理从 “动态测试的焦虑” 转为 “稳定性确认的安心”。

19 次循环的 “动态监测”。团队按循环周期监测：1第 3 次循环后：齿轮转动阻力 4.3n?（增加 16.2%），润滑脂无硬化，箱体无变形；2第 7 次循环后：阻力升至 4.4n?（增加 18.9%，接近 19% 上限），老赵检查发现齿轮齿顶处润滑脂有轻微流失（因冻融导致流动性变化），立即用注射器补充 0.001l / 齿槽，阻力降至 4.2n?；3第 13 次循环后：箱体接缝处出现 “轻微收缩”（铝镁合金低温收缩），老周用塞尺测量间隙 0.015（之前 0.01），但未影响密封，齿轮转动无卡滞；4第 19 次循环后：转动阻力 4.3n?（增加 16.2%），齿轮齿距测量值 6.283（初始值 6.283，无变形），润滑脂无硬化、无大量流失，箱体恢复常温后接缝间隙回到 0.01。“19 次冻融循环，最担心的就是齿轮变形或润滑脂失效，现在看来都没问题。” 小王擦了擦额头上的汗，他连续 5 天盯着循环进度，每天只睡 4 小时，生怕错过异常数据。

关键问题的 “分析与应对”。测试中出现两个小问题：1润滑脂流失：老赵分析是 “冻融导致润滑脂黏温特性变化”——-17c时黏度升高，25c时黏度降低，反复后部分从齿槽缝隙流失，应对方案是 “在齿槽边缘加‘挡脂环’（0.07 厚的聚四氟乙烯环），阻止流失”，后续循环中流失量减少 90%；2箱体收缩：老周分析是 “铝镁合金低温线膨胀系数导致”（19x10??/c），-17c时箱体尺寸收缩 0.007，属正常范围，且恢复常温后回弹，未影响结构强度，无需额外处理。“动态循环最能暴露潜在问题，静态测试时看不出润滑脂会流失，一冻一融就显形了。” 老宋说，他将 “加挡脂环” 纳入后续生产规范，避免批量产品出现类似问题。

稳定性的 “极限验证”。19 次循环后，团队做两项极限验证：1超速转动：将齿轮转速提升至 19 转 / 分钟（日常使用的 2 倍），连续转动 19 分钟，阻力稳定在 4.4n?（≤4.403n?），无卡滞；2负载测试：在齿轮轴上施加 0.37kg 的负载（模拟密码箱内密件重量对齿轮的压力），转动阻力 4.4n?，仍达标。“就算在纽约遇到‘急着开锁’或‘密件超重’的情况，齿轮也能扛住。” 老周说，小王补充：“我们还拆解了齿轮，齿面无明显磨损（磨损量 0.001），润滑脂仍均匀覆盖齿面，稳定性远超预期。”

四、氮气密封性能测试：低温下的 “防潮防漏校验”（1971 年 7 月 10 日 10 时 - 7 月 11 日 10 时）

10 时，循环测试达标后，团队启动氮气密封性能测试 —— 核心是验证 “低温下（-17c）密码箱箱体的密封性”：向箱体内充入氮气（压力 0.19mpa），置于 - 17c恒温箱中 24 小时，检测泄漏率≤0.19%，避免纽约冬季低温潮湿空气进入箱体，导致齿轮结冰或电子部件受潮。测试过程中，团队经历 “充气→低温放置→泄漏检测→问题排查”，人物心理从 “密封达标担忧” 转为 “防漏确认的踏实”。

密封测试的 “流程实施”。团队按 “充气→恒温→检测” 步骤操作：1氮气充气：老宋用专用充气接头连接密码箱 “氮气接口”，缓慢充入氮气（流速 0.19L/），避免流速过快导致箱体内部压力骤升，压力达 0.19mpa 后关闭阀门，保压 19 分钟，确认无瞬时泄漏；2低温放置：将充气后的样品放入 - 17c恒温箱，开始 24 小时计时，期间通过观察窗查看箱体有无变形（无膨胀或凹陷）；3泄漏检测：24 小时后，老宋用氮气泄漏检测仪的探头沿箱体接缝（门、接口、排水孔）缓慢移动，每 19 秒记录一次数据，初始泄漏率 0.11%/24h，19 分钟后稳定在 0.10%/24h（≤0.19%，达标）。“密封没问题！24 小时泄漏率才 0.10%，远低于标准。” 老宋兴奋地喊道，小王立即记录数据，老周凑过来查看检测仪屏幕，确认无误。

泄漏点的 “模拟排查”。为验证检测方法的可靠性，团队故意在箱体门接缝处贴 “0.01 厚的垫片”（模拟微小缝隙），重复测试：1充气后保压 19 分钟，压力降至 0.18mpa，有明显泄漏；2低温放置 24 小时后，泄漏率 0.37%/24h（超标），检测仪在门接缝处报警，成功定位泄漏点。“这证明检测仪能测出微小泄漏，之前的达标不是‘假阳性’。” 老宋说，他还测试了 “不同温度下的泄漏率”——25c时泄漏率 0.07%/24h，-17c时 0.10%/24h，差异在 0.03%，属正常范围，证明低温对密封性影响极小。