第874章 “67 式” 量产
卷首语
1977 年 12 月 27 日 9 时 37 分，沈阳军区某边防仓库的铁门被推开，寒风裹着雪粒灌进来。张班长（边防通信兵）的手套上沾着冰霜，却小心翼翼地抚摸着货架上最后一台 “67 式” 通信设备 —— 墨绿色机身上，“1977.12” 的生产编号还泛着冷光，这是全军 1962 台 “67 式” 量产装备的收官之作。
王师傅（工厂量产负责人）从卡车后座搬下一个铁皮盒，里面是 1967 年第一台量产 “67 式” 的零件残片：0.37 毫米粗的镀银导线、手写的频率校准笔记，还有一块刻着 “67 - 量 - 001” 的铭牌。“十年了，从上海工厂的车床边，到全国 19 个军区的哨所，终于装完了 1962 台。” 他的声音有些沙哑，指节上的老茧是十年车床作业的印记。
陈恒（技术统筹）站在仓库中央，手里攥着《“67 式” 全军装备总结报告》（编号 “67 - 装 - 7701”），首页 “1967-1977 年，1962 台设备，覆盖全军边防、野战部队，平均故障率≤3.7%” 的字样被红笔圈了三道。“1969 年珍宝岛，我们带着样机去前线；现在，每个哨所都有‘67 式’，再也不用怕苏军的干扰了。” 仓库外，通信兵正用新装备测试链路，150 兆赫的跳频信号穿透风雪，在边境线上划出安全的电波屏障。
一、量产背景：1967 年的 “技术定型” 与边境需求的双重驱动
1967 年，“67 式” 通信设备完成定型，正式启动量产筹备 —— 这不是偶然决策，而是基于 1962-1966 年的技术积累（1962 年基准时钟的频率校准技术）、1967 年边境冲突的实战需求（苏军 “拉多加 - 6” 干扰设备的威胁），以及全军通信装备的 “换代缺口”（当时老式设备抗干扰率不足 37%）。十年量产的起点，是 “技术成熟度” 与 “实战紧迫性” 的精准契合，每一项决策都有明确的历史依据。
1967 年 “67 式” 定型的技术基础。根据《“67 式” 定型技术报告》（编号 “67 - 定 - 6701”），1962-1966 年，陈恒团队完成三大核心技术突破：一是基于 1962 年基准时钟的频率校准方案（5 兆赫分频至 150 兆赫，误差≤0.37 赫兹）；二是李敏研发的 r=3.71 跳频算法（抗干扰率≥97%）；三是周明远优化的硬件结构（重量 37 公斤，适应前线机动）。1967 年 5 月，定型测试显示：“67 式” 在 - 37c至 40c环境下，连续工作 190 小时无故障，抗苏军 “拉多加 - 6” 干扰成功率 97%，完全满足实战需求。“没有 1962 年的基准时钟，‘67 式’的频率就没准头；没有这五年的调试，也不敢贸然量产。” 陈恒在定型评审会上强调，技术成熟度是量产的首要前提。
边境冲突催生的 “量产紧迫性”。1967 年夏季，中苏边境局部冲突中，我方老式通信设备因抗干扰能力弱，3 次出现情报传输中断，而 “67 式” 样机在测试中成功避开苏军干扰，传递关键情报。根据《1967 年边境通信需求报告》（编号 “边 - 通 - 6701”），全军急需至少 1900 台抗干扰通信设备，覆盖东北、西北、西南 19 个边防哨所与野战部队。“当时苏军的干扰机，能跟踪我们老式设备的固定频率，‘67 式’的跳频能躲，必须赶紧造出来发给部队。” 张班长当时还是新兵，亲眼见过老班长因通信中断急得砸设备，这让他后来对 “67 式” 的期待远超其他装备。
量产台数 “1962 台” 的确定逻辑。1967 年 8 月，总参通信部联合工厂制定《“67 式” 全军装备规划》，根据部队编制（每边防连 1 台、野战营 2 台）、维修备用（10% 冗余），最终确定量产 1962 台 —— 这个数字既满足 “19 个军区基础配置”（每军区 100 台），又预留 162 台作为备用与后续改进测试。王师傅拿到规划时，心里犯怵：“上海无线电三厂当时月产能只有 19 台，1962 台要造十年，还得保证每台都合格，压力太大了。” 但看到边境需求报告里 “通信中断可能导致阵地失守” 的字样，他还是接下了任务。
1967 年 10 月，“67 式” 量产正式启动，上海无线电三厂、南京电子管厂等 19 家工厂组成协作链，陈恒负责技术统筹，王师傅负责生产组织，李敏、周明远驻厂解决技术问题 —— 十年量产的大幕，在 “技术准备充分、需求紧迫” 的双重背景下拉开，每一台 “67 式” 的生产，都承载着边境通信安全的重任。
二、量产攻坚：19 家工厂的 “供应链协同” 与质量控制博弈
1967-1972 年是 “67 式” 量产最艰难的五年 —— 核心元器件短缺（如抗低温晶体管、镀银导线）、手工生产精度不足（合格率仅 67%）、产能与质量的矛盾，让王师傅与陈恒团队每天都在 “赶进度” 与 “保质量” 间博弈。他们通过 “国产化替代”“手工精度提升”“分阶段量产” 三大措施，逐步将产能从月产 19 台提至 37 台，合格率从 67% 升至 97%，为后续完成 1962 台目标奠定基础，过程中的每一次突破，都充满了技术人员与工人的汗水与心理较量。
核心元器件的 “国产化突围”。1968 年 3 月，“67 式” 关键部件 “3Ax81h” 抗低温晶体管（南京电子管厂生产）突然断供，库存仅够生产 19 台。王师傅带着技术员连夜赶往南京，发现工厂因设备老化，晶体管 β 值合格率从 97% 降至 37%。周明远提出 “参数放宽 + 手工筛选” 方案：将 β 值合格范围从 37-67 调整为 30-70，再用万用表逐只测试，挑出适合低温环境的（-37c下 β 值下降≤19%）。连续 19 天，工厂工人与技术人员每天筛选 1900 只晶体管，终于保证了月产 19 台的需求。“进口零件断供时，我们就靠‘笨办法’，手工筛、手工调，只要能满足边境需求，再累也值。” 王师傅的手上，至今留着筛选晶体管时被表笔扎破的疤痕。
手工生产的 “精度提升战”。“67 式” 的跳频单元需手工焊接 370 个焊点，每个焊点误差≤0.07 毫米，初期工人因不熟练，焊点虚接导致故障率高达 33%。李敏驻厂后，设计 “焊点定位模板”（在 pCB 板上刻出焊点位置），并培训 19 名焊工，要求每焊接 19 个焊点就用放大镜检查一次。1969 年 1 月，焊工小张因连续焊接 19 小时，手抖导致 3 个焊点虚接，王师傅想让他返工，陈恒却提出 “带故障测试”—— 将有虚接的设备拿到低温箱测试，发现虚接在 - 37c下会导致跳频中断，小张才意识到精度的重要性。“之前觉得差不多就行，后来才知道，边境零下几十度，一个焊点虚接，就可能让前线断了通信。” 小张后来成为厂里的 “金牌焊工”，带出的 19 名徒弟，焊点合格率全达 97% 以上。