第905章 稳定性验证
1971 年 9 月 12 日 7 时 37 分，北京某军工测试场的综合验证区，晨雾还未完全散去，一台轻量化后的密码箱（贴有 “轻量样品 -01” 标签）被固定在防撬测试工装上，箱体 1.2 毫米合金钢板经重量优化后，表面的亚光涂层在晨光下泛着柔和光泽。老周（机械负责人）戴着防冻手套，手里攥着轻量化前的性能报告，“防撬抗压力 50kg、-17c保温波动 1.7c、续航 19 小时” 的数字被红笔圈出；小王（测试员）蹲在 0-100kg 液压千斤顶旁，反复检查压力传感器接线，显示屏上 “0.0kg” 的数字稳定跳动；老赵（润滑脂专家）拿着红外测温仪，对准箱体内部的温度探头，准备监测低温环境下的温度变化；小张（电子工程师）则捧着蓄电池测试仪，旁边放着 1900mAh 的外交专用蓄电池，正调试放电电流记录功能。
“轻量化减了 0.07kg，看着不多，但怕影响防撬和保温 —— 美方要是还按之前的力度撬，箱体能不能扛住？纽约冬天冷，保温差了齿轮容易冻。” 老周的声音透过薄雾传来，他将 19mm 撬棍卡在箱体接缝处，“今天就三个目标：防撬不能降太多、低温要稳住、续航得够长，缺一个都不行。” 小王举起秒表，老赵调整测温仪量程，一场围绕 “轻量化后性能不打折” 的验证，在测试场的器械调试声中开始了。
一、测试前筹备：基准确认与设备校准（1971 年 9 月 7 日 - 11 日）
1971 年 9 月 7 日起，团队就为轻量化后性能验证做准备 —— 核心是 “明确轻量化前后的性能基准、校准测试设备、制定对比方案”，毕竟只有先摸清 “之前能扛多少”，才能判断 “现在能不能扛”，避免无基准的盲目测试。筹备过程中，团队经历 “基准梳理→设备校准→对比方案制定”，每一步都透着 “防性能滑坡” 的谨慎，老宋（项目协调人）的心理从 “重量优化达标后的踏实” 转为 “性能下降的焦虑”，为 9 月 12 日的测试筑牢基础。
轻量化前后的 “性能基准梳理”。团队拆解 3 台样品（2 台轻量化后、1 台轻量化前），梳理核心性能基准：1防撬性能：轻量化前（3.67kg）——19mm 撬棍抗压力 50kg、箱体变形≤0.97mm、齿轮锁死触发可靠；轻量化后（3.6kg）—— 需验证抗压力不低于 47.5kg（允许下降≤5%）、变形≤1mm；2低温性能：轻量化前 ——-17c环境下内部温度波动 1.7c、齿轮转动阻力 7.9n?m；轻量化后 —— 需验证波动≤2c、阻力≤8.7n?m（允许轻微上升）；3续航性能：轻量化前 —— 加密模块功耗 97mA、蓄电池（1900mAh）续航 19 小时；轻量化后 —— 需验证功耗≤90mA、续航≥22 小时（目标延长至 25 小时）。“基准就是‘红线’，防撬降超 5%、低温波动超 2c，就算重量达标也没用。” 老周在基准表上画横线，小王补充：“1970 年有个轻量化电台，就是减了 0.1kg，结果抗摔性能降了 19%，最后没法用，我们不能犯这错。”
测试设备的 “精准校准”。团队重点校准三类核心设备，确保对比测试的准确性：1防撬测试设备：0-100kg 液压千斤顶用 f1 级标准砝码（50kg、47.5kg）校准，压力误差≤0.1kg（47.5kg 砝码显示 47.52kg，达标）；19mm 撬棍重新测量尺寸，直径 19.005mm（与轻量化前测试工具一致）；2低温测试设备：-40c级恒温箱用铂电阻温度计校准，-17c温度误差≤0.1c（实际 - 17.05c，达标），内部温度记录仪精度调至 0.01c，可捕捉细微波动；3续航测试设备：蓄电池测试仪用标准电阻（19Ω）校准，放电电流记录误差≤1mA（97mA 电流显示 97.03mA，达标），续航计时精度≤1 分钟。“设备要是不准，就没法判断性能是真降了还是测错了 —— 轻量化验证，数据必须铁准。” 小张说，他还测试了蓄电池的容量，1900mAh 实测 1903mAh（达标），避免因电池问题影响续航结果。
对比测试方案的 “制定”。团队制定 “一对一对比” 方案：1防撬测试：先测轻量化前样品（3.67kg）的抗压力，再测轻量化后样品（3.6kg），施加压力从 40kg 逐步升至 50kg，每 5kg 记录变形量；2低温测试：两台样品同时放入 - 17c恒温箱，24 小时后同步测内部温度波动与齿轮阻力；3续航测试：两台样品的加密模块同时通电，按 97mA 标准放电，记录续航时长。“对比着测才公平，比如防撬，同一台千斤顶、同一根撬棍，才能看出轻量化的影响。” 老宋说，方案还明确 “性能下降的应对措施”—— 若防撬降超 5%，则加厚箱体局部；若低温波动大，则增加缓冲棉厚度。
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二、轻量化后防撬测试：5% 下降与 “达标确认”（1971 年 9 月 12 日 9 时 - 11 时 30 分）
9 时，防撬测试正式开始 —— 老周先测试轻量化前样品（3.67kg），再测轻量化后样品（3.6kg），小王记录压力与变形量，老梁（结构工程师）分析抗破坏能力变化，核心验证 “轻量化后防撬性能下降是否≤5%，是否仍达标”。测试过程中，团队经历 “基准测试→轻量化测试→对比分析”，人物心理从 “担心超标” 转为 “达标踏实”，确认防撬性能在可接受范围。
轻量化前的 “基准测试”。老周操作液压千斤顶对 3.67kg 样品施加压力：140kg：箱体变形 0.37mm，撬头与接缝无明显缝隙；247.5kg：变形 0.7mm，齿轮未锁死；350kg：变形 0.97mm，“咔嗒” 一声锁死触发，压力稳定在 50kg。“基准数据和之前一致，50kg 锁死，变形 0.97mm。” 小王记录，老梁补充：“箱体应力分布均匀，接缝处是主要受力点，变形在设计范围。” 老周松了口气：“基准没问题，接下来测轻量化的，就看能不能扛住 47.5kg。”
轻量化后的 “防撬测试”。老周更换轻量化后样品（3.6kg），按同样步骤施压：140kg：变形 0.4mm（比基准多 0.03mm，属正常波动）；247.5kg：变形 0.79mm（比基准多 0.09mm），齿轮未锁死，撬头无明显切入；350kg：变形 1.05mm（比基准多 0.08mm），锁死触发，压力显示 50kg，但老周发现 “箱体接缝处的形变比基准大 0.07mm”。“测抗破坏能力下降多少 —— 基准 50kg 锁死，现在看 47.5kg 时的状态。” 老梁计算：“轻量化后 47.5kg 的变形 0.79mm，基准 47.5kg 变形 0.7mm，抗破坏能力下降约 5%（(0.79-0.7)/0.7≈12.8%？不对，应该按‘同等变形下的压力差’算）。” 重新计算：基准 0.79mm 变形对应压力约 48.7kg，轻量化后 0.79mm 对应 47.5kg，下降 (48.7-47.5)/48.7≈2.46%？不对，团队统一按 “锁死触发压力的变化” 算 —— 基准 50kg 触发，轻量化后测试显示 “47.5kg 时未锁死，50kg 仍能触发，但变形略大”，最终结合多组数据，确认抗破坏能力下降 5%（从 50kg 等效抗压力降至 47.5kg，刚好达 “下降≤5%” 的要求）。